上篇咱们解密了长城汽车的技术研发中心和徐水工厂的7DCT变速箱生产车间，本期，我们将探秘发动机工厂和VV7的车身冲压、整车装配线。

作为SUV自主品牌的龙头老大，长城汽车股份有限公司旗下拥有哈弗、长城、WEY三个品牌，拥有四个整车生产基地(一部二部天津徐水)，具备发动机、变速器等核心零部件的自主配套能力。VV7的生产车间位于徐水整车生产基地，包括整车厂、冲焊物流园、综合性能试车场、配套零部件园区和生活区5大部分，园区产品包括哈弗H8、H9及其衍生车型在内的哈弗全新一代车型，规划总产能为万辆。

长城汽车是自主品牌中最早拥有发动机生产线的，长城动力事业部成立于年10月，工厂占地面积3万平方米，主要生产汽油机，生产线共分缸盖、缸体、曲轴、装配及热试共五条生产线，生产设备均采用德国进口国际知名品牌。

vv7c，vv7s均搭载了一台长城自主研发的GW4C20A2.0T双涡管涡轮增压发动机，拥有缸内直喷、双VVT等先进技术，最大功率千瓦、Nm扭矩，虽然4C20A的铸铁缸体比铝制缸体重，但对动力的挖掘性和耐用性会更高。

缸体精细处理加工

零部件检查

曲轴生产线是机械手传输全自动生产线，德国进口设备保证了产品的加工精度、尺寸

　缸体生产线采用了德国HELLER高速加工中心、NAGEL的珩磨自动线和意大利MARPOSS的全自动在线测量机

缸盖、主轴承盖等安装拧紧工位全部采用了多电动轴拧紧，避免力矩偏差

崭新的电机整齐的排放在物料车上

这个不用介绍相信各位老司机都知道是什么

图片中的是刚下线的1.5T涡轮增压发动机

冲压车间占地面积2.4万㎡，总投资近5.7亿元，现已建设完成四条全自动化生产线，均采用整线全封闭式生产模式，即可保证产品质量，有效降低噪音，同时也能确保人员作业安全。

冲压车间共计18台压力机，最大吨位吨，最小吨位吨；自动化采用机械臂形式，有效稳定生产节拍为12件/分钟，上料采用机械臂上料模式，具备自动清洗及涂油功能，确保制件清洁度，保障产品质量；同时，采用双重双料检测和光学伺服系统对板料进行厚度检测及位置调整，有效地保障定位精度和模具安全，只要4分钟，模具便可更换完成。

焊装车间是目前长城汽车自动化程度最高的车间之一，占地面积6.5万㎡。实现5款车型的柔性化共线生产，整条线体共引进台瑞典ABB机器完成所有总成焊接、搬运作业，同时采用空中EMS自动配送，车间自动化率高达%。

主焊线共有台机器人，采用了美国先进的在线检测，实现生产过程自动实时监测，有效保证高精度测量，可实现多车型共线生产过程监测

车间还设有车身下部总成线，共有台机器人，采用了先进的空中buffer将车身机舱、地板总成输送至下部总成线，并由机器人完成涂胶，整个过程的动作都是机器人完成

发动机盖采用铝合金材质，以减轻车身重量

总装车间负责整车零部件装配及检测，占地面积6.8万余平方米，是国内规模最大，·生产工艺最为先进的总装车间之一。包含内饰线、底盘线、组装线三条主生产线体，三条辅助分装线，六条专业输送线体，设计生产节拍52JPH。

看，还有漂亮的妹纸，什么？太平？嗯、我确定是妹纸！！

德国进口西门子升降旋转吊具可左右自动旋转90°，使人员不必仰视便可完成底盘工艺装配，减轻了人员劳动强度同时可以有效保证人员作业的安全性

为保证整车产品的一致性，车间采用马头电动工具和德国博世高级工具，代替前期气动工具和定扭力扳手，避免作业过程中气线造成的漆面软划伤

现在所看到是内饰线，主要装配车辆内部设施，包括天窗、仪表板等

借助智能捡料系统及AGV配送，消除员工的选择性作业，提升了生产便捷性，最大限度上实现了品质防错与JIT(物料准时化)

车身与悬架系统采用自动合装的所谓婚姻工位，这是长城汽车首次采用全自动、间歇式的合装运行方式

国内首个自主品牌汽车制造工厂安装升降式滑板的线体，其可根据不同工位的需求调节高度，提高装配柔性化，满足多种车型装配要求，降低人员劳动强度

小编特意询问了一下总装线的小哥，小哥说vv7的品控是整个工厂最严格的

总装车间还配备了国际先进的整车检测设备，四轮定位仪采用3D激光器对车轮进行检测和测量，在经过人工与机器的双重检验之后，车辆还要在外面的试车跑道进行直线路、8字路、驻坡台等路况的检测，以及对车辆的ABS、ESP等功能进行检测，一系列检测合格之后，才可以投放到全国各地的销售网点进行销售。

到此为止，整个VV7工厂的探秘之旅就结束了。接下来，将会有VV7车辆行驶动态方面的测评，敬请